مقدمه :

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود .

بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي اصفهان از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره )

مواد تقريباً معروف :

1- كائولن سركوير           4- كائولن زئور            7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت        5- كائولن زاويه مياه      8- دولوميت تيدار

3- كائولن تاكستان          6- تعوليت مساوي       9- تاك تيدار

قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده :

1- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه )

2- قسمت تهيه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهيه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

 كه سرپرستان اين قسمت به ترتيب آقايان         ، مهندس حاج احمدي ، مهندس خميسي ، و در قسمت تهيه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمي مي باشند .

ساخت كاشي در كارخانة كاشي اصفهان از 5 مرحله تشكيل شده است كه ما در مورد هر يك از اين مراحل توضيح مي دهيم ، اولين قسمت اين كارخانه تهيه بدنه نام دارد . دومين قسمت پرس نام دارد ، سومين قسمت كوره نام دارد . چهارمين قسمت تهيه لعاب نام دارد . پنجمين قسمت خطوط لعاب دسته‌بندي نام دارد – كه در هر يك از اين مراحل بايد كارهايي بر روي خاك و چيزهاي ديگر از جمله بدنه صورت گيرد تا كاشي مطلوب به ما محصول دهد .

اولين قسمت اين كارخانه كه تهيه بدنه نام دارد از اين مراحل تشكيل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهيه بدنه مي شود .

1- خاك 2- آسياب 3- دوغاب 4- الك 5- اسيدي دراير با 5 الي 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بيسكيويت 8- داخل كوره پختن  9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشي اصفهان مصرف مي كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كيلوگرم  2- كلسيت 4350 كيلوگرم  3- فلدسپار 8700 كيلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كيلوگرم  5- دولوميت 2 رود 9972 كيلوگرم  6- كائولن تاكستان 11100 كيلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كيلوگرم 8- قليپاق 14400 كيلوگرم  9- كاشي لعابدار 14550 كيلوگرم 10- خرابا بيسكويت 15000 كيلوگرم  به اين فرمول 100 كيلو چسب سيليكات مايع و 75 كيلوكربنات باريم و آب به مقدار 8500 ليتر اضافه مي شود و از فرمول D= 409 IT بدست مي‌آيد. 

(فرمول تهيه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهيه بدنه كارخانه كاشي اصفهان از 9 آسياب تشكيل شده است كه ظرفيت هر آسياب 30 متر مكعب مي باشد 14 تن مواد معدني از انواع خاكهاي متفاوت وزن كرده به وسيله دستگاه  باكسفيدر و همراه با 10 هزار ليتر آب به اضافه الكتروليت و غيره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسيابها از فلزي مي باشد كه داخل آسيابهاي از جنس پلاستيك مي باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و يا اينكه خرده نشود .

15 تن گلوله سيليسي داخل آسياب ريخته و آنرا روشن مي كنند و به مدت 13 ساعت كار مي كند تا عمل سايش انجام شود بعد از اين مدت ساعت در آسياب باز كرده ، و نمونه برداري كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گيري مي كنند . 1- وزن حجمي  2- دانسيته 3- وسيكوزيته غلظت مواد4- رفيوز

طبق استاندارد فشار هوا تخليه 4 دستگاه الك يا صافي به صورت ويبراتور يا لرزان وجود دارد كه توري آن با قطر دهانه سيمها 80 مس مي باشد . الكها داراي موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل ميكسر مي رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار مي گيرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخيره مي رود 3 مخزن ذخيره وجود دارد كه ظرفيت هر يك 90 متر مكعب مي باشد كه وظيفه هر يك متفاوت است يكي از آنها شارژ مواد است يكي ماندگاري مواد و ديگري درحال مصرف در اسيدي درايرهاست .

 و 2دستگاه اسيدي دراير وجود دارد كه عمليات اسيدي كردن دوغاب به عهده آن است و اسيدي كردن دوغاب به وسيله نازل انجام مي گيرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسيدي دراير مي فرستند كوره اسيدي دراير 500 تا 600 درجه حرارت توليد مي كند فن اسيدي دراير فقط بخار داغ توليد شده را مي كشد و وزن مخصوص پودر نمي تواند بكشد چون فقط براي تخليه بخار داغ بقيه شده است و اگر اين بخار تخليه نشود و درجه حرارت اسيدي دراير باد برود ممكن است كه اسيدي دراير منفجر شود در نهايت بعد از انجام هر عمليات اسيدي كردن دستگاه شسته و براي عمليات بعدي آماده مي‌شود. پودر توليد شده در اسيدي دراير بايد داراي 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندي پودر 2- رطوبت كه بايد 5% رطوبت داشته باشد تا براي پرس كردن شكل بگيرد .

چند عوامل براي دانه بندي 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسيته وزن حجمي   4- ويسكوزيته  مشكل فني دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پايين مي آيد چونكه نيروي بيشتري براي حركت مي خواهيم و اگر وسيكوزيته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پايين مي آيد .